Analyse van de redenen voor het strippen van soldeermaskers

Inkt is een van de belangrijke factoren die de kwaliteit van printplaten beïnvloeden, en inkt van slechte kwaliteit is ook een van de redenen voor het loslaten van het solderen van groene olie op printplaten. Laten we eens kijken waar u op moet letten bij het gebruik van printplaatinkt?

 

Er zijn drie hoofdredenen voor het losmaken van groene inkt van het pcb-soldeermasker:

 

1. Bij het printen van inkt op een printplaat is de voorbehandeling niet goed uitgevoerd, zoals vlekken, stof of onzuiverheden op het oppervlak van het bord, of sommige gebieden zijn geoxideerd. In feite is het oplossen van dit probleem heel eenvoudig. Doe gewoon de voorbehandeling opnieuw, maar streef ernaar om de vlekken, onzuiverheden of oxidelaag op het oppervlak van de printplaat op te ruimen. Dit komt door de fouten van het productiepersoneel tijdens het gebruik en slecht management.

 

2. De baktijd van de printplaat is kort of de temperatuur is niet voldoende, omdat de printplaat na het printen van de thermohardende inkt op hoge temperatuur moet worden gebakken. Als de baktemperatuur of -tijd onvoldoende is, zal de sterkte van de inkt op het bord onvoldoende zijn. Na de daaropvolgende processtroom wordt het eindproduct verzonden en ontvangen klanten het bord voor SMT-verwerking. Tijdens SMT-verwerking kan de hoge temperatuur in de tinoven ervoor zorgen dat de inkt op de printplaat eraf valt.

 

3. Problemen met de inktkwaliteit, zoals verlopen inkt of het kopen van onbekende merken inkt, kunnen er ook voor zorgen dat PCB-inkt eraf valt wanneer deze door de soldeeroven gaat. Sommige kleine kartonfabrieken kopen inkt die lange tijd niet is gebruikt, en er zijn verschillen in kleur en prestatie na veelvuldig gebruik, waardoor de inkt er gemakkelijker af valt.

 

Op welke voorzorgsmaatregelen moet ik letten bij het gebruik van inkt? In de pcb-industrie hebben de meeste fabrikanten ervaring met het gebruik van inkt en moeten bij het gebruik van inkt de relevante voorschriften raadplegen:

 

Afbeelding:Volledige automatische belichting

 

1. Temperatuurvereisten: de temperatuur van de inkt moet in ieder geval onder 20-25 graden worden gehouden en temperatuurveranderingen mogen niet te groot zijn, anders heeft dit invloed op de viscositeit van de inkt en de kwaliteit en effectiviteit van zeefdruk. Vooral wanneer inkt buiten of bij verschillende temperaturen wordt bewaard, moet deze een paar dagen bij kamertemperatuur worden bewaard voordat deze opnieuw wordt gebruikt of totdat de inkthouder de juiste bedrijfstemperatuur heeft bereikt. Dit komt omdat het gebruik van koude inkt storingen in de zeefdruk kan veroorzaken en onnodige problemen kan veroorzaken. Om de kwaliteit van de inkt te behouden, is het daarom het beste om deze op te slaan onder normale temperatuurprocesomstandigheden.

 

2. Voor gebruik moet de inkt grondig en zorgvuldig handmatig of mechanisch worden gemengd. Als er lucht in de inkt komt, moet deze voor gebruik enige tijd staan. Als verdunning nodig is, eerst grondig mengen en vervolgens de viscositeit testen. De inktemmer moet direct na gebruik worden afgesloten. Plaats tegelijkertijd de inkt op het scherm nooit terug in de inktemmer en meng deze met ongebruikte inkt.

 

3. Het moet zijn uitgerust met een reinigingsmiddel dat speciaal is ontworpen voor het reinigen van inkt, en het moet zeer grondig en schoon zijn. Welke kleur inkt het ook is, het moet in één keer worden gereinigd, bij voorkeur met een schoon oplosmiddel, om het gebruik van andere kleuren inkt niet te beïnvloeden.

 

4. Bij het drogen van inkt moet dit gebeuren in een apparaat met een goed uitlaatsysteem om ervoor te zorgen dat de kwaliteit van de inkt niet significant verandert.

 

In het eigenlijke drukproces is het noodzakelijk om op een gestandaardiseerde manier te werken en de werkomstandigheden te handhaven die voldoen aan de technische vereisten van het proces voor zeefdrukbewerkingen.