Redenen en oplossingen voor PCB-stralen

PCB-stralen verwijst naar blaarvorming van koperfolie, blaarvorming van het bord, delaminatie of dompellassen, golfsolderen, reflow-solderen, enz. op afgewerkte PCB's als gevolg van thermische of mechanische actie tijdens PCB-verwerking, wat verwijst naar het optreden van thermische schokken. Blaarvorming van koperfolie, doorsnijden van circuits, blaarvorming van platen, gelaagdheid, enz. Worden explosieve randen.

Het stralen van printplaten is een belangrijk kwaliteitsprobleem dat de betrouwbaarheid van het bord aantast, en de redenen daarvoor zijn relatief complex en divers. De belangrijkste redenen voor blaarvorming zijn problemen met het fabricageproces, zoals onvoldoende hittebestendigheid van de plaat, hoge werktemperatuur en lange verwarmingstijd. De redenen zijn:

1. Als de plaat niet volledig is uitgehard, zal de thermische weerstand van de plaat afnemen. Als de printplaat wordt verwerkt of wordt blootgesteld aan thermische schokken, kan het met koper beklede laminaat gemakkelijk blaren vormen. De reden voor onvoldoende uitharding van de plaat kan te wijten zijn aan de lage isolatietemperatuur tijdens het hechtingsproces, onvoldoende isolatietijd en onvoldoende hoeveelheid verharder.

Voor meerlaagse PCB-persen moet de prepreg na verwijdering van het koude substraat op een temperatuur van 24 uur worden gehouden in de bovengenoemde airconditioningomgeving voordat de prepreg wordt gesneden en op de binnenplaat wordt gelamineerd. Nadat het lamineren is voltooid, moet het binnen een uur naar de pers worden gestuurd om te worden gelamineerd. Dit is om te voorkomen dat de prepreg vocht absorbeert, waardoor witte hoeken, bellen, delaminatie, thermische schokken en andere verschijnselen in de gelamineerde producten ontstaan. Na het stapelen en invoeren in de pers kan eerst de lucht worden afgevoerd en daarna kan de pers worden gesloten. Dit helpt enorm om de invloed van vocht op het product te verminderen.

2. Als de plaat tijdens opslag niet voldoende beschermd is, zal hij vocht opnemen. Als het vrijkomt tijdens het fabricageproces van de printplaat, is het bord vatbaar voor barsten. De fabrieken moeten ongebruikte met koper beklede printplaten na opening opnieuw verpakken om de vochtopname op de printplaten te verminderen.

3. Bij gebruik van met koper beklede platen met een lagere TG om printplaten met hogere hittebestendigheidseisen te vervaardigen, kan de lage hittebestendigheid van de plaat het probleem van substraatstralen veroorzaken. Onvoldoende uitharding van het bord kan ook de TG verminderen, waardoor het bord tijdens de PCB-productie gemakkelijk kan barsten of donkergeel kan worden.

Bij de vroege productie van FR-4-producten werd alleen Tg135-graad epoxyhars gebruikt. Als het fabricageproces onjuist is, is de TG van het substraat vaak rond de 130 graden. Om aan de eisen van PCB-gebruikers te voldoen, kan de Tg van universele epoxyhars 140 graden bereiken. Als er problemen zijn met het PCB-proces of als het bord donkergeel wordt, kan een hoog gehalte aan Tg-epoxyhars worden overwogen.

De bovenstaande situatie komt veel voor bij samengestelde CEM-1-producten. Het PCB-proces van CEM-1-producten kan bijvoorbeeld scheuren vertonen en het bord kan er donkergeel uitzien. Deze situatie houdt niet alleen verband met de hittebestendigheid van het FR-4-kleefvel op het oppervlak van het CEM-1-product, maar ook met de hittebestendigheid van de harscomposiet van het papieren kernmateriaal.

4. Als de inkt die op het markeringsmateriaal is gedrukt dik is en op het oppervlak wordt geplaatst dat in contact komt met de koperfolie, is de inkt niet compatibel met de hars, wat de hechting van de koperfolie vermindert en het substraat gevoelig maakt voor verslechtering, wat explosies kan veroorzaken.