Factoren die de inktdikte van pcb beïnvloeden
Laat een bericht achter
Printplaatinkt is een veelgebruikte coating in de elektronische industrie, die een isolatielaag op de printplaat kan vormen om deze te beschermen tegen invloeden van buitenaf. De dikte van printplaatinkt is echter een zeer belangrijke factor.
Ten eerste is een van de factoren die de inktdikte van platen beïnvloedt de viscositeit van de inkt. Hoe hoger de viscositeit, hoe slechter de vloeibaarheid van de inkt, wat resulteert in een dikkere inktlaag. Wanneer de viscositeit van de inkt te hoog is, is het gemakkelijk om vloeigroeven en -blokken te ervaren, die de geleidbaarheid en esthetiek van de printplaat beïnvloeden. Daarom moet de viscositeit van inkt redelijk worden aangepast aan de hand van verschillende toepassingsscenario's.
Ten tweede heeft de ruwheid van het oppervlak van de printplaat ook invloed op de dikte van de inkt. Als het oppervlak van het bord te glad is, is het moeilijk voor inkt om zich aan het oppervlak te hechten en een dunne film te vormen, wat kan leiden tot onvoldoende laagdikte en de betrouwbaarheid van het circuit kan beïnvloeden. Als het oppervlak te ruw is, kunnen er inktvlekken ontstaan, wat de esthetiek en betrouwbaarheid van het bord aantast. Bij zeefdruk geldt: hoe stabieler de viscositeit van de inkt op de drukplaat, hoe beter. Maar nadat het op het substraat is overgebracht, neemt de viscositeit zo snel mogelijk toe.
Bovendien kan het verdunningsmiddel van inkt ook de dikte van de inktlaag beïnvloeden. Gebruikelijke verdunningsmiddelen zijn verschillende organische oplosmiddelen en water. Wanneer de verdunningsmiddelconcentratie te laag is, neemt de inktconsistentie toe en neemt ook de laagdikte toe. Als de concentratie van het verdunningsmiddel te hoog is, kan dit gemakkelijk een slechte inktvloeibaarheid veroorzaken, wat de uniformiteit en dikte van de coating aantast.
Bij zeefdruk is zeefdruk ook een belangrijke factor die de inktdikte beïnvloedt. De functie van het scherm is om de inkt te controleren en de sjabloon te ondersteunen. De hoeveelheid inkt die doordringt, moet gelijk zijn aan de hoeveelheid inkt die op het substraat wordt overgebracht door elk gaas met inkt te vullen en elk gaas zo veel mogelijk leeg te maken tijdens het printen.
Er zijn veel bedrijfsparameters die de dikte van de inkt beïnvloeden, zoals de hardheid van de schraper, de vorm van de dwarsdoorsnede, de afdruksnelheid, de afdrukdruk, de netto afstand, de schraaphoek, enz.
De inktschraper is gemaakt van elastisch rubber. Bij het printen komt de voorkant van de schraper in contact met de zeefplaat en vormt er tegelijkertijd een hoek mee door druk uit te oefenen en te bewegen, zodat de inkt in het zeefraam door het gaas lekt en wordt overgebracht op het substraat.
Voor de interfacevorm van de schraper geldt: hoe scherper de rand van de schraper, hoe fijner het lijncontact, hoe kleiner de inktoutput; Hoe ronder de rand, hoe meer inkt er wordt geproduceerd. Daarom moet bij het afdrukken de vorm van de dwarsdoorsnede van de schraper correct worden geselecteerd.
Temperatuur en vochtigheid hebben ook een zekere invloed op de dikte van PCB-inkt. De omgeving met hoge temperaturen kan de snelle stolling van inkt bevorderen en de dikte van de coating vergroten. Door de natte omgeving kan de inkt viscositeit en vloeibaarheid verliezen, wat de dikte en uniformiteit van de coating aantast.
